近期，碳酸钙车间传来振奋人心的消息，核心设备顺利完成从手动操作到全自动系统的升级改造！这一成果的背后，离不开部门主管的统筹引领，更凝聚着团队针对生产瓶颈精准施策的努力，既是设备技术的重要迭代，更是部门推进智能化生产、实现降本增效的关键突破。
此前，碳酸钙生产线因高度依赖人工，已成为制约生产稳定与品质的瓶颈。为打破这一局面，在部门主管的带领下，团队率先启动三大关键行动。一是牵头开展全流程调研，深入生产一线梳理手动操作的痛点难点，同时对标行业先进技术，明确全自动改造的核心需求与目标；二是组织技术骨干成立专项小组，多次对接设备厂商、邀请技术专家参与论证，反复优化“智能感知+自动控制+数据追溯”的系统方案，确保技术可行性与生产适配性；三是制定详细的升级实施计划，细化设备安装、系统调试、人员培训等各环节分工，全程跟进进度、协调资源，保障改造过程不影响现有生产节奏。
在主管的统筹与团队的协同攻坚下，升级后的设备成功落地，在解决生产痛点上成效显著，实现了三大核心优化。
全流程无人化操作：通过传感器实时采集浆料参数、研磨温度、成品粒径等关键数据，系统自动匹配最优工艺参数，自主完成原料上料、研磨调节、成品筛选，全程无需人工介入，从根本上减少人工依赖。
生产精度与稳定性双优化：全自动系统控制精度大幅提升，产品合格率较改造前明显提高，产能波动幅度缩小到更低范围，彻底解决手动操作时期的不稳定问题。
降本增效成果突出：单条生产线操作人员数量减少，劳动成本显著降低；设备连续运行效率提升明显，日均产能较改造前增加不少，同时人工操作失误减少，原料损耗率随之下降，实现成本与效率双向改善。
此次碳酸钙设备全自动升级，不仅让生产线智能化水平迈上新台阶，更彰显了部门在主管带领下的攻坚能力与创新魄力。未来，碳酸钙车间将继续推进生产设备智能化改造，以技术创新打破更多生产局限，为各机台提供更稳定、更高效的产品与服务！
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